アルミニウムおよびアルミニウム合金溶接ワイヤの選択は、主に母材の種類に基づいて行われ、継手の耐亀裂性、機械的特性、耐食性の要件を総合的に考慮します。場合によっては、特定の項目が主な矛盾となる場合、溶接ワイヤの選択では、他の要件を考慮して、この主な矛盾を解決することに重点を置く必要があります。
一般に、アルミニウムおよびアルミニウム合金の溶接には、より優れた耐食性を得るために、母材と同じまたは類似のグレードの溶接ワイヤが使用されます。しかし、高温割れが発生しやすい熱処理アルミニウム合金を溶接する場合、溶接ワイヤの選択は主に解決策から行われます。まず、耐割れ性から始まり、溶接ワイヤの組成は母材とは大きく異なります。
よくある不具合（溶接トラブル）とその予防策
1. バーンスルー
原因：
ａ．過度の熱入力。
b.不適切な溝加工と溶接部の過剰な組み立てクリアランス。
c.スポット溶接でははんだ接合部間の距離が長すぎるため、溶接プロセス中に大きな変形が発生します。
予防策:
ａ．溶接電流とアーク電圧を適切に下げ、溶接速度を上げます。
b.大きな鈍いエッジのサイズにより、根元のギャップが減少します。
c.スポット溶接中は、はんだ接合部の間隔を適切に狭めます。
2.気孔
原因：
ａ．母材や溶接ワイヤーに油、錆、汚れ、汚れ等が付着している。
b.溶接現場の空気流量は多いため、ガス保護には役立ちません。
c.溶接アークが長すぎるため、ガス保護の効果が減少します。
d.ノズルとワーク間の距離が大きすぎると、ガス保護効果が減少します。
e.溶接パラメータの不適切な選択。
f.アークが繰り返される箇所には空気穴が発生し、
g.保護ガスの純度が低く、ガス保護効果が乏しい。
h.周囲の空気の湿度が高い。
予防策:
ａ．溶接前に溶接ワイヤおよび溶接部の表面の油、汚れ、錆、スケール、酸化皮膜を丁寧に洗浄し、脱酸剤含有量の高い溶接ワイヤを使用してください。
b.溶接場所の合理的な選択。
c.円弧の長さを適切に短くします。
d.ノズルと溶接部の間に適切な距離を保ちます。
e.より太い溶接ワイヤを選択し、ワークピースの溝の鈍いエッジの厚さを増やすようにしてください。一方で、大電流の使用が可能になります。一方で、溶接金属中の溶接ワイヤの割合も減らすことができ、気孔率の低減に有益であることが証明されています。
f.同じ位置にアークストライクを繰り返さないようにしてください。繰り返しアークストライクが必要な場合は、アークストライクポイントを研磨するか削り取る必要があります。溶接シームにアークストライクが生じたら、できるだけ長く溶接するようにし、継手の量を減らすために勝手にアークを壊さないようにしてください。接合部には溶接シームの一定の重なり合う領域が必要です。
g.保護ガスを変更します。
h.空気の流れのサイズを確認してください。
私。母材の予熱;
j.空気漏れや気管の損傷がないか確認します。
k.空気湿度が低いときに溶接するか、加熱システムを使用してください。
3. アークが不安定
原因：
電源コードの接続、汚れ、または風。
予防策:
ａ．すべての導電性部品をチェックし、表面を清潔に保ちます。
b.接合部の汚れを取り除きます。
c.空気の流れを妨げる可能性のある場所では溶接しないようにしてください。
4. 溶接部の形成不良
原因：
ａ．溶接仕様の選択が不適切。
b.溶接トーチの角度が正しくありません。
c.溶接工は操作に熟練していません。
d.コンタクトチップの口径が大きすぎます。
e.溶接ワイヤ、溶接部品、シールドガスには水分が含まれています。
予防策:
ａ．デバッグを繰り返して適切な溶接仕様を選択します。
b.溶接トーチの適切な傾斜角度を維持してください。
c.適切なコンタクト チップの開口部を選択します。
d.ガスの純度を確保するために、溶接前に溶接ワイヤと溶接部を注意深く洗浄してください。
5. 不完全な浸透
原因：
ａ．溶接速度が速すぎ、アークが長すぎます。
b.不適切な溝加工と小さすぎる装置クリアランス。
c.溶接仕様が小さすぎます。
d.溶接電流が不安定です。
予防策:
ａ．溶接速度を適切に下げ、アークを下げます。
b.鈍いエッジを適切に減らすか、根元のギャップを増やします。
c.溶接電流とアーク電圧を増加させて、母材への十分な入熱エネルギーを確保します。
d.安定化電源装置の追加
e.溶接ワイヤは細いと溶け込み深さが大きくなり、太いと溶着量が多くなりますので、適宜選択してください。
6. 融合していない
原因：
ａ．溶接部の酸化皮膜や錆は洗浄されていません。
b.入熱が不十分です。
予防策:
ａ．溶接前に溶接する表面をきれいにしてください
b.溶接電流とアーク電圧を上げ、溶接速度を下げます。
c.厚板の場合はU字継手が使用されますが、V字継手は一般的には使用されません。
7. クラック
原因：
ａ．構造設計に無理があり、溶接部が集中しすぎているため、溶接継手の拘束応力が過大になっています。
b.溶融池が大きすぎて過熱し、合金元素が燃えてしまいます。
c.溶接端のアーク クレーターは急速に冷却されます。
d.溶接ワイヤの組成が母材と一致しません。
e.溶接の深さと幅の比率が大きすぎます。
予防策:
ａ．溶接構造を正しく設計し、溶接を合理的に配置し、溶接が応力集中領域をできる限り避け、溶接順序を合理的に選択します。
b.溶接電流を減らすか、溶接速度を適切に上げてください。
c.アーク クレーターの操作は正しく行われ、アーク ストライク プレートを追加するか、電流減衰装置を使用してアーク クレーターを埋める必要があります。
d.溶接ワイヤの正しい選択。
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8. スラグの混入
原因：
ａ．溶接前の洗浄が不完全。
b.過剰な溶接電流により、コンタクトチップが部分的に溶けて溶融池に混ざり、スラグ混入物が形成されます。
c.溶接速度が速すぎます。
予防策:
ａ．溶接前の洗浄作業を強化してください。マルチパス溶接中は、各溶接パスの後に溶接シームのクリーニングも実行する必要があります。
b.溶け込みを確保する場合は、溶接電流を適切に下げ、大電流で溶接する場合は、コンタクトチップを押し込みすぎないように注意してください。
c.溶接速度を適切に下げ、脱酸剤含有量の高い溶接ワイヤを使用し、アーク電圧を高めます。
9. アンダーカット
原因：
ａ．溶接電流が大きすぎ、溶接電圧が高すぎます。
b.溶接速度が速すぎ、充填ワイヤが少なすぎる。
c.トーチは不均一に揺れます。
予防策:
ａ．溶接電流とアーク電圧を適切に調整してください。
b.適切にワイヤ送給速度を上げるか、溶接速度を下げてください。
c.トーチを均等に振るようにあらゆる努力をしてください。
10. 溶接汚染
原因：
ａ．不適切な保護ガスの適用範囲。
b.溶接ワイヤが汚れていません。
c.基材が汚れている。
予防策:
ａ．給気ホースに漏れがないか、ドラフトがないか、ガスノズルが緩んでいないか、保護ガスが正しく使用されているかを確認してください。
b.溶接材料は正しく保管されているか。
c.他の機械的洗浄方法を使用する前に、オイルとグリースを除去してください。
d.ステンレススチールブラシを使用する前に酸化物を除去してください。
11. ワイヤ送給不良
原因：
A. コンタクトチップと溶接ワイヤが発火します。
b.溶接ワイヤの摩耗。
c.スプレーアーク。
d.ワイヤ送給ホースが長すぎるか、きつすぎます。
e.ワイヤ送りホイールが不適切であるか磨耗している。
f.溶接材の表面にはバリ、キズ、ゴミ、汚れが多くあります。
予防策:
ａ．ワイヤ送給ローラの張力を弱め、スロースタートシステムを使用してください。
b.すべての溶接ワイヤの接触面を確認し、金属間の接触面を最小限に抑えます。
c.コンタクトチップとワイヤ送給ホースの状態を確認し、ワイヤ送給ホイールの状態を確認してください。
d.コンタクトチップの直径が一致しているかどうかを確認してください。
e.ワイヤ送給時の切断を避けるために、耐摩耗性の材料を使用してください。
f.ワイヤーリールの摩耗状態を確認してください。
g.ワイヤ送給ホイールの適切なサイズ、形状、表面状態を選択します。
h.より良い表面品質の溶接材料を選択してください。
12. アークの始動不良
原因：
ａ．接地が不十分。
b.コンタクトチップのサイズが間違っています。
c.保護ガスはありません。
予防策:
ａ．すべての接地状態が良好かどうかを確認し、スロースタートまたはホットアークスタートを使用してアークスタートを容易にします。
b.コンタクトチップの内部空間が金属材料で塞がれていないか確認してください。
c.ガスプレクリーニング機能を使用します。
d.溶接パラメータを変更します。
投稿日時: 2023 年 6 月 21 日
