1. G73 (切りくず破壊サイクル) は、通常、ドリル直径の 3 倍より深い穴の加工に使用されますが、ドリルの有効刃長を超えないものとします。 2. G81（浅穴サイクル）は通常、センター穴加工、面取り加工、ドリル径の3倍以下の穴加工に使用されます。内部冷却工具の出現により、加工効率を向上させるために、このサイクルは穴あけにも選択されます。 3. 深穴の加工には通常、G83（深穴サイクル）が使用されます。
主軸中心冷却（水出口）付の場合
センター冷却（水出口）にも対応したツールの場合
穴加工にはG81を選択するのが最良の選択です
高圧クーラントは、穴あけ中に発生する熱を奪うだけでなく、刃先をより適切なタイミングで潤滑します。高圧によりドリルチップも直接破壊されます。発生した微細な切りくずも高圧水流に合わせて穴から排出され、二次切削による工具の摩耗や加工穴の品質低下を防ぎます。冷却、潤滑、切りくず除去の問題がないため、3 つの穴あけサイクルの中で最も安全で効率的なソリューションです。
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切りくずが砕けにくい加工材ですが、その他の作業条件は良好です
主軸中心冷却（水出口）がない場合
G73 を使用するのが良い選択です
このサイクルでは、短い停止時間または短い後退距離で切りくずを除去できますが、ドリルビットには優れた切りくず除去能力が必要です。切りくずの溝が滑らかになると、切りくずの排出が早くなり、次の穴あけの切りくずが絡まって穴の品質が損なわれるのを防ぎます。補助的な切りくず除去として圧縮空気を使用することも良い選択です。
労働条件が不安定な場合
G83 を使用するのが最も安全な選択です
深い穴の加工では、ドリルビットの刃先の冷却と潤滑が適切に行われないため、刃先の摩耗が早まります。また、穴が深いため、穴内の切りくずの排出が間に合わなくなります。切りくず溝内の切りくずがクーラントを詰まらせると、工具寿命が大幅に低下するだけでなく、切りくずによる二次切削により加工穴の内壁が粗くなり、さらに悪循環を引き起こします。
短い距離-Qの穴あけを行った後、工具を基準高さ-Rまで上昇させると、穴底付近の加工に適する場合がありますが、穴の前半部分の加工に時間がかかりますので、それは不必要な無駄を引き起こします。
より最適化された方法はありますか?
G83 深穴サイクルを使用する 2 つの方法を次に示します。
1: G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
2：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_
1つ目の方法では、Q値が一定値となり、穴の上から下まで毎回同じ深さで加工することになります。加工の安全性を確保する必要があるため、通常は最小値が選択されます。これは金属除去率が最も低くなることを意味し、目に見えないところで多くの加工時間が無駄になります。
2 番目の方法では、各切削の深さはそれぞれ I、J、K で表されます。
穴上部の加工状態が良好な場合は、I 値を大きく設定することで加工効率が向上します。
加工穴中央の加工状態が平均的な場合は、安全性と効率性を確保するために徐々にJ値を下げて使用します。加工穴底部の加工状態が悪い場合、加工の安全性を確保するためにK値を設定しております。
実際に使用すると、2 番目の方法により穴あけ効率が 50% 向上し、コストはゼロになります。
投稿日時: 2024 年 7 月 22 日
