合金フライスカッターに関する一般的な問題と解決策のまとめ

フライス効果を最適化する場合、合金フライスカッターの刃も重要な要素です。どのようなフライス加工においても、同時に切削に参加する刃の数が複数であれば有利ですが、同時に切削に参加する刃の数が多ければ不利になります。切削時 各刃先で同時に切削することはできません。必要な動力は、切削に参加する刃先の数に関係します。切りくず形成プロセス、刃先負荷、加工結果に関して、ワークに対するフライスの位置は重要な役割を果たします。正面フライスでは、カッターを切り込み幅の約 30% 大きくし、カッターをワークピースの中央近くに配置すると、切りくずの厚さはあまり変化しません。リードインカットとアウトカットのチップ厚さはミドルカットよりもわずかに薄くなります。

十分に高い平均切りくず厚さ/刃あたりの送りを使用するには、プロセスに適したフライスカッターの歯数を決定します。フライスのピッチは刃先間の距離です。この値に応じて、フライスは密刃フライス、疎刃フライス、特殊刃フライスの 3 種類に分類できます。

正面フライスの主振れ角は、フライス加工の切りくずの厚さとも関係します。主振れ角は、ブレードの主切れ刃とワークピースの表面との間の角度です。主に45度、90度、円形の刃があります。切削抵抗 方向の変化は切込み角度の違いによって大きく変化します。切込み角度 90 度のフライスは主にラジアル力を生成し、送り方向に作用します。これは、加工面に過度の圧力がかからないことを意味します。これは、フライス構造が弱いワークピースの比較です。

リード角 45 度のフライスは、半径方向の切削力と軸方向の力がほぼ等しいため、発生する圧力は比較的バランスが取れており、機械出力の要件は比較的低くなります。これは、破損したチップアーティファクトを生成する短いチップ材料のフライス加工に特に適しています。

丸チップを備えたフライスは、主に切削に応じて、切込み角度が 0 度から 90 度まで連続的に変化します。この種のチップの刃先強度は非常に高いです。長刃方向に発生する切りくずは比較的薄いため、送り速度を大きくする場合に適しています。インサートの半径方向に沿った切削力の方向は常に変化し、加工中に発生する圧力は切削に応じて変化します。最新のブレード形状の開発により、円形ブレードは安定した切削効果、工作機械の動力の需要が低い、安定性が良いという利点を備えています。 、もはや優れた荒フライスではなく、正面フライスとエンドミルの両方で広く使用されています。