溶接作業で最高の品質と生産性を提供するための機器の選択は、電源や溶接ガンだけでなく、消耗品も重要な役割を果たします。特に連絡先のヒントは、効率的なプロセスを実行するか、問題を修正するためにダウンタイムを発生させるかの間に大きな違いをもたらす可能性があります。作業に適したコンタクト チップを選択することは、溶接作業の収益性に影響を与える可能性もあります。
コンタクトチップは、アークを生成するためにワイヤが通過するときに溶接電流をワイヤに伝達する役割を果たします。最適には、ワイヤは電気的接触を維持しながら最小限の抵抗で通過する必要があります。
コンタクトチップは、効率的な溶接プロセスの実行と問題修正のためのダウンタイムの発生に大きな違いをもたらす可能性があり、また溶接作業の収益性に影響を与える可能性もあります。
そのため、高品質のコンタクト チップを選択することが常に重要です。これらの製品の価格は、低グレードの製品よりもわずかに高い場合がありますが、長期的には前払いの購入価格を打ち消す価値があります。
さらに、高品質のコンタクト チップは通常、より厳密な機械的公差に合わせて機械加工され、より優れた熱的および電気的接続を実現します。また、より滑らかな中心穴を備えている場合もあり、その結果、ワイヤが通過する際の摩擦が少なくなります。つまり、抵抗が少なく安定したワイヤ供給が可能になり、潜在的な品質問題が排除されます。
高品質のコンタクト チップは、バーンバック (コンタクト チップ内部の溶接の形成) を最小限に抑え、不均一な導電性によって引き起こされる異常なアークの防止にも役立ちます。また、長持ちする傾向もあります。
適切な材質とボアサイズの選択
半自動 MIG 溶接に使用されるコンタクト チップは通常、銅で構成されています。この材料は、良好な熱伝導性と電気伝導性を備え、ワイヤへの安定した電流伝達を可能にすると同時に、溶接プロセス中に発生する熱に耐える十分な耐久性を備えています。ロボット溶接の場合、一部の企業は、より耐久性の高いクロムジルコニウム製コンタクトチップを使用することを選択しています。これは、これらのコンタクトチップは銅製のものよりも硬く、自動化されたアプリケーションの増加したアークオン時間に耐えられるためです。
ほとんどの場合、ワイヤのサイズに一致するコンタクト チップを使用すると最良の結果が得られます。ただし、ワイヤがドラムから供給される場合（たとえば、500 ポンド以上のもの）、および/またはソリッド ワイヤを使用する場合、サイズが小さいコンタクト チップにより溶接性能が向上する可能性があります。ドラムからのワイヤは鋳造が少ない傾向にあるため、ワイヤはほとんど接触せず、またはまったく接触せずにコンタクト チップを通過します。内径が小さいほどワイヤにかかる圧力が大きくなり、導電率が高くなります。ただし、コンタクトチップのサイズを小さくすると摩擦が増加し、ワイヤの供給が不安定になり、場合によってはバーンバックが発生する可能性があります。
逆に、大きすぎるチップを使用すると、電流伝達が減少し、チップ温度が上昇し、ワイヤのバーンバックが発生する可能性があります。適切なサイズのコンタクト チップの選択に疑問がある場合は、信頼できる消耗品メーカーまたは溶接代理店にご相談ください。
ベスト プラクティスとして、コンタクト チップとガス ディフューザーの間の接続が確実に固定されていることを常に確認してください。したがって、確実な接続により、過熱につながる可能性のある電気抵抗が低減されます。
コンタクトチップの凹みについて
コンタクトチップの凹みとは、ノズル内のコンタクトチップの位置を指し、溶接作業における溶接品質、生産性、コストに影響を与える重要な要素です。具体的には、コンタクトチップのリセスを正しく行うことで、薄い材料での過度のスパッタ、多孔性、焼き抜けや反りの可能性を減らすことができます。また、コンタクトチップの早期故障の原因となる輻射熱を最小限に抑えるのにも役立ちます。
コンタクトチップの凹みは、電極の延長とも呼ばれるワイヤの突き出しに直接影響します。凹みが大きいほど突き出しが長くなり、電圧が高くなります。その結果、アークの安定性がわずかに低下します。そのため、通常、最適なワイヤの突き出しは、アプリケーションで許容される最も短いワイヤの突き出しとなります。より安定したアークとより優れた低電圧貫通を実現します。一般的なコンタクトチップの位置は、1/4 インチの凹部、1/8 インチの凹部、同一面、および 1/8 インチのエクステンションです。それぞれの推奨アプリケーションについては、図 1 を参照してください。
| リセス/エクステンション | アンペア数 | ワイヤーのはみ出し | プロセス | 注意事項 |
| 1/4インチ休憩 | > 200 | 1/2 – 3/4インチ。 | スプレー、大電流パルス | メタルコアワイヤー、スプレー搬送、アルゴンリッチ混合ガス |
| 1/8インチ休憩 | > 200 | 1/2 – 3/4インチ。 | スプレー、大電流パルス | メタルコアワイヤー、スプレー搬送、アルゴンリッチ混合ガス |
| フラッシュ | < 200 | 1/4 – 1/2インチ。 | 短電流、低電流パルス | 低アルゴン濃度または 100% CO2 |
| 1/8インチ拡大 | < 200 | 1/4インチ | 短電流、低電流パルス | アクセスしにくい接合部 |
コンタクトチップの寿命を延ばす
コンタクトチップの故障は、バーンバック、機械的および電気的磨耗、不十分な溶接オペレータ技術 (ガン角度やコンタクトチップからワークまでの距離 [CTWD] の変動など)、およびコンタクトチップからの反射熱など、さまざまな影響によって発生する可能性があります。母材。これは、アクセスが厳しい溶接継手または狭い領域で一般的です。
使用されているワイヤの品質も、コンタクトチップの寿命に影響を与える可能性があります。低品質のワイヤには、望ましくないキャストやらせんが含まれていることが多く、これによりワイヤの送りが不安定になる可能性があります。これにより、ワイヤとコンタクトチップがボアを介して適切に接続できなくなり、その結果、導電率が低くなり、電気抵抗が高くなります。これらの問題は、アーク品質の低下だけでなく、過熱による早期のコンタクトチップの故障につながる可能性があります。コンタクトチップの寿命を延ばすには、次の点を考慮してください。
• スムーズなワイヤ送給を確保するために、適切なドライブ ロールを使用してください。
• ワイヤの送り速度を上げ、CTWD を長くしてバーンバックを最小限に抑えます。
• ワイヤの引っ掛かりを防ぐために、表面が滑らかなコンタクト チップを選択してください。
• ワイヤが正しく通るように、MIG ガン ライナーを正しい長さにトリミングします。
• 電気的消耗を減らすために、可能であれば動作温度を下げます。
• スムーズなワイヤ送給を実現するために、可能な限り短い電源ケーブルを使用してください。より長い電源ケーブルが必要な場合は、ねじれを防ぐためにケーブル内のループを最小限に抑えるようにしてください。
場合によっては、コンタクト チップを含むフロントエンドの消耗品をより低温に保ち、より長く動作させるために、水冷式 MIG ガンに変換することが望ましい場合があります。
企業は、コンタクトチップの使用状況を追跡し、過剰な交換に注意し、推奨されるいくつかの予防策に従って対処することも検討する必要があります。このダウンタイムに早めに対処することは、企業が在庫にかかる不必要なコストを削減するのに大いに役立つと同時に、品質と生産性も向上させることができます。
投稿時刻: 2023 年 1 月 4 日
