工作機械の衝突は小さな問題ではなく、大きな問題でもあります。工作機械の衝突事故が発生すると、数十万元相当の工具が一瞬で廃棄物になる可能性があります。誇張しているとは言わないでください、これは本当のことです。
企業の工作機械作業員が操作経験が不足していたため、誤って工具に衝突し、工場内に輸入されていた工具が破損し、廃棄されてしまいました。工場は従業員に賠償を求めなかったが、これほどの損失も胸が張り裂けるようなものだ。また、工作機械が衝突すると工具が廃棄されるだけでなく、衝突による振動が工作機械自体に悪影響を及ぼし、工作機械の精度低下を引き起こす可能性もあります。
したがって、工具の衝突を決して軽視しないでください。工作機械の運転において、衝突の原因を把握し、衝突を事前に防止できれば、衝突の確率は大幅に低減できることは間違いありません。工作機械の衝突原因は、大きく次のカテゴリに分類できます。
1. プログラムエラー
現在、工作機械のCNCのレベルは非常に高くなっています。 CNC技術は工作機械の操作に多くの利便性をもたらしましたが、プログラムの作成ミスによる衝突などの危険も潜んでいます。プログラム エラーによって衝突が発生する状況はいくつかあります。
1. パラメータ設定エラー。プロセス受け入れエラーと衝突が発生します。
2. プログラムの単一音符にエラーがあり、誤ったプログラム入力により衝突が発生します。
3. プログラム送信エラー。簡単に言えば、プログラムが再入力または変更されたにもかかわらず、マシンは依然として古いプログラムに従って動作し、その結果衝突が発生します。
プログラム エラーによって引き起こされる衝突の場合、次の側面を回避できます。
1. パラメータエラーを避けるために、プログラムを作成した後、プログラムを確認してください。
2. プログラムシートを適時に更新し、対応するチェックと検証を実行します。
3. 処理前にプログラムの書き込み日時などプログラムの詳細データを確認し、新規プログラムが正常に動作することを確認してから処理を行ってください。
2. 不適切な操作 工作機械の衝突につながる不適切な操作は、工作機械の衝突の重要な原因の 1 つです。このようなヒューマンエラーによる衝突は、大きく次のカテゴリに分類できます。
1. 工具の測定エラー。工具の測定に誤差があると、加工との不一致が生じ、衝突が発生します。
2. ツールの選択エラー。手動でツールを選択する過程では、加工プロセスを軽視しやすく、選択したツールが長すぎたり短すぎたりして衝突が発生します。
3. 空白の選択が間違っています。処理対象のブランクを選択する際、実際の処理状況が考慮されていない、ブランクが大きすぎる、またはプログラムで設定したブランクと一致しないため、衝突が発生します。
4. クランプエラー。加工中の不適切なクランプも工具の衝突を引き起こす可能性があります。
上記の人的要因によって引き起こされるツールの衝突は、次の側面から回避できます。
1. 信頼できる工具測定器と測定方法を選択します。
2. 加工工程やブランクの状況を十分に考慮した上で工具を選定してください。
3. 加工前のプログラム設定に従ってブランクを選択し、ブランクのサイズ、硬度などのデータを確認します。
4. クランププロセスを実際の加工状況と組み合わせて、操作エラーを回避します。
3. その他の理由 上記以外にも、突然の停電、工作機械の故障、ワーク材質の欠陥など、予期せぬ事態によって工作機械の衝突が発生する可能性があります。このような事態に対しては、工作機械や関連設備の定期的なメンテナンスやワークの管理を徹底するなど、事前に予防する必要があります。
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投稿日時: 2024 年 9 月 4 日
