ドリルビットはどのように作られるのですか?ドリル加工ではどのような問題が発生するのでしょうか？ドリルの材質とその特性について教えてください。ドリルビットが故障したらどうしますか?
穴加工における最も一般的な工具として、ドリルビットは機械製造、特に冷却装置、発電設備の管板、蒸気発生器などの部品の穴加工に広く使用されています。このアプリケーションは特に広範かつ重要です。今日、機械工学の教授は、WeChat プラットフォーム上のすべての人に向けたこのドリル ビット コレクションを見つけました。必要なものはすべてここにあります!
穴あけ機能
ドリルには通常 2 つの主な切れ刃があります。加工中、ドリルは回転しながら切削を行います。ドリルビットのすくい角は中心軸から外縁に向かって増加します。ドリルビットの切削速度は外周に近づくにつれて速くなり、中心に向かうにつれて遅くなります。ドリルビットの回転中心の切削速度はゼロです。ドリルビットのチゼルエッジは回転中心軸の近くにあり、チゼルエッジの補助すくい角が大きく、チップスペースがなく、切削速度が遅いため、大きな軸方向抵抗が発生します。チゼル刃先がDIN1414のタイプAまたはタイプCに研磨され、中心軸付近の切れ刃がプラスのすくい角を持つ場合、切削抵抗が低減され、切削性能が大幅に向上します。
ドリルはワークの形状、材質、構造、機能などに応じて、ハイスドリル（ツイストドリル、グループドリル、フラットドリル）、超硬ソリッドドリル、刃先交換式浅穴ドリル、深穴ドリルなど ドリル、トレパニングドリル、ヘッド交換式ドリルなど
1. 加工・加工
1.1 プロセス
❶ 設計されたドリルビットの直径と全長に応じて、合金バー切断機を選択するか、定長加工用のワイヤー切断装置を使用できます。
❷ 定長カットバーはバー両端が平らになっており、手動工具研削盤で実現できます。
❸ 円筒研削治具が雄チップか雌チップかに応じて、ドリルビットの外径とシャンクを研削する準備として、研削された合金バーの端面を面取りまたは穴あけします。
❹ 高精度円筒研削盤で、ドリル外径、中空部、シャンク外径を加工し、外径円筒度、真円振れ、表面仕上げなどの設計要求を満たします。
❺ CNC 研削盤での加工効率を向上させるために、合金棒を CNC 研削盤に置く前に、ドリル先端部分を面取りすることができます。たとえば、ドリル先端角度は 140°で、面取りは142°まで粗く研磨されます。
❻ 面取りされた合金棒は洗浄後、CNC研削盤工程に送られ、5軸CNC研削盤でドリルビットの各部が加工されます。
❼ ドリル刃の溝や外周の滑らかさを改善する必要がある場合は、第 5 工程の前後にウールホイールや研磨剤を使用して研削、研磨することもできます。もちろん、この場合、ドリルビットをさらに多くのステップで加工する必要があります。
❽ 加工・認定されたドリルビットにはレーザーマーキングが施され、その内容には当社のブランドロゴやドリルサイズ等の情報が記載される場合があります。
❾ マークされたドリルビットを梱包し、専門の工具コーティング会社に送ってコーティングを依頼してください。
1. ドリルビットのフルートが開いている場合、またはスパイラルフルートまたはストレートフルートの場合、このステップには周縁のネガ面取りも含まれます。次に、ドリルポイントのバックラッシュ部分とドリルポイントの後隅を含むドリルポイントの刃先を加工します。ドリルビットの外周刃の後方部分を加工し、一定量の落とし込みを研削して、ドリルビットの外周刃の外径部とワークの穴壁との接触面を制御します。一定の割合で。
2.ドリル先端刃のネガ面取り加工は、CNC研削盤加工と手作業加工に分かれており、各工場の工程が異なるため異なります。
1.2 処理の問題
❶ 円筒研削盤でドリルの外周部を加工する場合は、治具が無効になっていないかに注意し、加工中に合金棒を十分に冷却するとともに、ドリルの外径を測定する習慣を維持する必要があります。ドリルの先端。
❷ CNC 研削盤でドリルを加工する場合は、工具の寿命に影響を与える研削のしすぎによる熱亀裂の可能性を避けるために、プログラミング時に粗加工と精密加工を 2 つのステップに分けるようにしてください。
❸ ナイフ同士の衝突による刃先の損傷を防ぐため、ナイフの取り扱いには適切に設計された材料トレイを使用してください。
❹ 研削後に黒くなったダイヤモンド砥石は、オイルストーンを使用して適時に刃先を研いでください。
注：加工される材料・設備・作業条件により、加工技術は異なります。上記のプロセスの配置は、著者の個人的な意見を表すものであり、技術的なコミュニケーションのみを目的としています。
2. ドリル材質
2.1 ハイス鋼
高速度鋼（HSS）は、高硬度、高耐摩耗性、高耐熱性を備えた工具鋼で、高速度工具鋼または前鋼とも呼ばれ、一般に白鋼として知られています。
ハイスカッターとは、通常のカッターに比べて丈夫で切れやすいカッターの一種です。ハイス鋼は炭素工具鋼よりも靭性、強度、耐熱性に優れ、炭素工具鋼（鉄と炭素の合金）よりも切削速度が速い鋼です。多いのでハイスと呼ばれています。超硬合金はハイスよりも優れた性能を持ち、切削速度を2～3倍向上させることができます。
特長：高速度鋼の赤色硬度は650度に達します。ハイス鋼は優れた強度と靭性を持っています。研ぎ後の切れ味は鋭く、品質が安定しています。一般的に小型で複雑な形状のナイフの製造に使用されます。
2.2 超硬
超硬ドリルビットの主成分は炭化タングステンとコバルトで全成分の99％を占め、その他の金属が1％含まれるため超硬タングステン（タングステンカーバイド）と呼ばれます。炭化タングステンは、少なくとも 1 つの金属炭化物焼結複合材料で構成されています。炭化タングステン、炭化コバルト、炭化ニオブ、炭化チタン、炭化タンタルは、タングステン鋼の一般的な成分です。炭化物成分 (または相) の粒径は通常 0.2 ～ 10 ミクロンであり、炭化物粒子は金属結合剤を使用して結合されています。バインダー金属は一般に鉄族金属であり、コバルトとニッケルが一般的に使用されます。したがって、タングステン - コバルト合金、タングステン - ニッケル合金、およびタングステン - チタン - コバルト合金があります。タングステン鋼ドリルビット素材の焼結成形は、粉末をビレットに加圧し、焼結炉で一定の温度（焼結温度）まで加熱し、一定時間（保持時間）保持した後、冷却します。必要な特性を備えたタングステン鋼材料を入手します。
特徴：
超硬合金の赤い硬度は 800 ～ 1000 度に達することがあります。
超硬合金の切削速度はハイス鋼の4～7倍です。高い切断効率。
欠点は、曲げ強度が低い、衝撃靱性が低い、脆性が高い、耐衝撃性と耐振動性が低いことです。
3. アプリケーションの課題・対策
3.1 ドリルポイントの摩耗
理由：
1. ドリルビットの穴あけ力の作用によりワークは下方に移動し、穴あけ後にドリルビットは跳ね返ります。
2. 工作機械の剛性が不足している。
3. ドリルビットの材質が十分に強度がありません。
4. ドリルビットが飛びすぎます。
5. クランプ剛性が不足し、ドリルビットが滑ります。
測定：
1. 切断速度を下げます。
2. 送り速度を上げる
3. 冷却方向の調整（内部冷却）
4. 面取りを追加する
5. ドリルビットの同軸度を確認し、調整します。
6. 背面の角度が適切かどうかを確認します。
3.2 靭帯崩壊
理由：
1. ドリルビットの穴あけ力の作用によりワークは下方に移動し、穴あけ後にドリルビットは跳ね返ります。
2. 工作機械の剛性が不足している。
3. ドリルビットの材質が十分に強度がありません。
4. ドリルビットが飛びすぎます。
5. クランプ剛性が不足し、ドリルビットが滑ります。
測定：
1. より大きなバックコーンを備えたドリルを選択します。
2. スピンドルドリルビットの振れ範囲を確認します (<0.02mm)
3. プリセンタードリルで上部の穴を開けます。
4. より剛性の高いドリル、ネックスリーブ付きの油圧チャック、または熱収縮キットを使用します。
3.3 蓄積した腫瘍
理由：
1. 切削材料と被削材（炭素含有量の多い低炭素鋼）の化学反応によるもの
測定：
1. 潤滑剤を改良し、オイルまたは添加剤の含有量を増やします。
2. 切削速度を上げ、送り速度を下げ、接触時間を短縮します。
3. アルミニウムに穴を開ける場合は、表面が研磨され、コーティングされていないドリルを使用できます。
3.4 壊れたナイフ
理由：
1. ドリルビットの螺旋溝が切粉によってブロックされ、切粉の排出が間に合わない。
2. 穴あけが速い場合は、送り速度を下げないか、手動送りに変更します。
3. 真鍮などの軟質金属を穴あけする場合、ドリルビットの後角が大きすぎ、前角が研削されていないため、ドリルビットが自動的にねじ込まれます。
4. ドリル刃の研ぎが鋭すぎて欠けが発生しますが、ナイフを素早く引き抜くことができません。
測定：
1. 工具交換サイクルを短縮します。
2.支持面積を増やし、クランプ力を高めるなど、設置・固定性を向上させます。
3. スピンドルベアリングとスライド溝を確認します。
4. 油圧ツールホルダなどの高精度ツールホルダを使用してください。
5. より丈夫な素材を使用します。
投稿時間: 2023 年 4 月 18 日
